Graphius의 매니징 디렉터 필립 제스(왼쪽)와 크리스토프 베라겐이 디아만트 MC 60 앞에서 기념촬영하고 있다.

세계적인 제본기 전문회사인 뮬러마티니가 최근 자사 제품(알레그로 무선기, 디아만트 MC 60, 프리메라 중철기)을 도입해 성공적으로 생산량 증가와 품질 향상을 이룬 프랑스, 벨기에, 일본 고객들의 사용기를 공개했다. 이 사용기에서는 각 회사들이 뮬러마티니의 신제품을 도입해 어떤 방법으로 활용해 이익을 증대했는지 그 과정을 통해 타산지석으로 삼는 기회가 될 것이다.

제공 | 뮬러마티니 코리아

사례 1. 벨기에 Graphius社, 우리의 목표는 끊임없는 성장

Graphius사는 뮬러마티니의 최신 솔루션에 투자해 완전한 인쇄 후가공 기계 라인업을 갖췄다. Graphius는 현제 프리메라 중철기 두 대, 알레그로 무선기 두 대, Connect 시스템을 갖춘 벤추라 엠씨 사철기 두 대, 리본 투입 기계가 있는 디아만트 MC 60 북라인을 자랑하게 됐다. 6개의 사업장을 갖고 있는 지주 회사인 Graphius사의 경영자 필립 제스는 “오늘날 고객에게는 두 가지 핵심이 있다.”며, “첫 번째, 고객들은 특정한 품질 요구를 갖고 있다. 두 번째, 그들이 작업을 기다리는 시간은 점점 더 짧아지고 있다.”고 견해를 밝혔다.

Graphius가 생산한 열두 권의 책들 중 네 권의 책이 프리 페르낭드 보뎅(Prix Fernand Baudin)에서 가장 아름다운 책들로 뽑히는 영예를 안았다(총 출품작: 104권).

Ghent 지역의 사업장에서는 여러 뮬러마티니의 최신 솔루션을 사용하여 모든 영역의 인쇄 후가공을 가능하게 하다. 또한 이 솔루션들은 Graphius사의 상품들이 최적의 품질을 갖추고 시간 맞춰 배송하게 해준다.

프리메라, 알레그로, 디아만트, 리본, 벤추라, 커넥트…

평균 3,000부, 최대 60,000부 정도의 매거진과 사내 브로셔의 중철 작업을 위해서 세 대의 뮬러마티니의 구형 모델이 두 대의 프리메라로 교체됐다. Graphius사는 더 높은 품질의 무선 카달로그와 정기 간행물 생산을 위해서 두 대의 뮬러마티니 구형 무선기와 다른 제조사의 구형 무선기를 알레그로로 교체했다. 필립 제스는 “이로써 생산량은 약 25% 정도 증가했다.” 고 말했다.

또한 신형 장비 도입으로 “작업 크기가 줄어들고 있는 상황에서는 작업 준비 시간의 단축이 굉장히 중요하다. 알레그로의 모션 컨트롤 기술 덕분에 작업 준비 시간을 눈에 띄게 줄일 수 있다.”고 밝혔다. 예술 분야의 양장 제본 작업량은 보통 1,000부에서 1,500부이고 최대 100,000부다. Graphius사는 다른 제조사의 북라인을 생산량이 두 배 더 많은 뮬러마티니 디아만트 60으로 교체했다. 북라인과 비슷한 작동 구조를 갖고 있는 사철 생산에는 기존의 벤추라에 더하여 두 번째 벤추라 MC를 도입했다. 그리고 두 대를 벤추라 커넥트 시스템을 사용하여 통합했다. 접지물은 정합과정을 거쳐 적재되고 사철 책 블록으로 변환되고 이것은 모두 한 번의 작업 과정으로 완성됐다.

전략적인 목표로서의 성장

1928년에 설립되어 현재까지 운영되고 있는 벨기에의 가장 큰 오프셋 인쇄 회사가 어떻게 생산성을 향상시켜왔는가에 관한 최적의 실례는 통합된 사철 시스템이다. 이에 대한 필립 제스의 답은 “정합기와 두 대의 사철기 사이에 준비 시간이 필요하지 않기 때문에 시간을 굉장히 절약할 수 있다.” 라고 밝혔다.

생산성의 증가는 Praphius사의 고객들 사이에서 사철 상품의 인기로 이어졌다. 이것은 Graphius사가 두 대의 벤추라를 갖고 있는 이유도 설명하다.

Ghent에 위치한 사업장에서 220명의 직원들이 3교대로 일주일 내내 24시간 근무하다. “우리의 전략적인 목표 중 하나는 끊임없이 성장하는 것이다.”

필립 제스의 말이다.

유연한 기계 가동

두 대의 알레그로 역시 Graphius사의 최적의 작업 흐름을 가능하게 하다.

Graphius사 상품의 70퍼센트는 벨기에 내의 고객들을 위한 것이고 나머지 30%는 네덜란드, 프랑스, 영국 등의 고객을 위한 것이다. Graphius사는 이 상품들을 8대의 옵셋 인쇄기와 세 대의 디지털 인쇄 시스템을 사용하여 생산하다. 무선기 두 대 중, 한 대는 주로 무선 작업을 위해 가동되고 다른 한 대는 디아만트 북라인의 등풀 작업을 위해 사용된다.

생산 책임자인 크리스토프 베라겐는 “하지만 필요한 경우에는 두 대 모두 다른 기계를 뒷받침하기 위하여 사용될 수 있다.”며, 기장도 여러 기계를 옮겨 다니는 것에 대해서는 “이것이 시스템을 모두 같은 제조업체의 것으로 구비했을 때의 장점이죠. 기계들은 모두 같은 인터페이스를 갖고 있고 기장들이 기계 가동하는 것이 훨씬 쉽도록 만듭니다. 이것이 파트너십과 더불어 우리가 뮬러마티니의 새로운 시스템을 도입하는 이유.” 라고 강조했다.

사례 2. 일본 니케이社, 알레그로로 초단납기 시장 점령

일본의 수도 도쿄에서 인쇄 서비스 시장을 선도하는 니케이 프린팅은 뮬러마티니의 알레그로 무선기를 도입하여 초단납기 시장에서의 선두 자리를 유지하고 있다. 도쿄에 있는 상당수의 인쇄사업장 중 TV 프로그램의 세트장으로 사용될 정도로 니케이의 사옥만큼 훌륭한 외관을 자랑하는 곳은 많지 않다.

430명의 직원들과 함께 니케이는 일본의 그래픽 아트 산업을 선도하고 있다.

27대의 인쇄기

니케이는 항상 미래를 전망해왔다. 이 회사는 현 대표이사인 요시무라 카즈토시의 장인이 설립하여 조판을 주력으로 시작했다. 하지만 현재 이 회사는 교육 교재, 카탈로그, 브로셔, B2B 상품과 출판의 네 개의 주요 부서를 갖추고 있다.

270명의 직원과 함께 세 곳의 사업장에 있는 27대의 매엽 오프셋 인쇄기를 24시간 활발하게 가동하고 있다. 그리고 160명의 영업부, 사무직, 생산관리 직원들이 도쿄의 본사에서 근무하고 있다.

1997년, 니케이사는 그 전까지는 외주를 주던 후가공 사업을 시작하기로 결정했다. 이러한 이유에서 야마모토 유지를 제본 부장으로 고용했고 여전히 그 자리에서 업무를 수행하고 있다. 대표이사인 요시무라 카즈토시는 “우리는 더욱 더 많아진 작업량을 생산하고 있다. 시장의 수요에 맞추기 위해서는 인쇄 후가공 작업을 내부로 가져왔어야 했다. 품질 향상은 물론, 작업 시간이 짧아졌고 이는 매우 중요한 변화였다.”고 밝혔다.

프리메라 중철기는 기존 제품에 비해 생산성이 25% 향상됐다

30%의 작업이 1,000부 이하

이러한 니케이의 결정은 올바른 것이었다. 인쇄 후가공을 인하우스로 작업한 덕분에 이 회사는 고객들에게 혜택을 제공할 수 있었고, 미래의 성장도 가능할 수 있었다. 니케이의 무선 상품으로는 주로 초단납기 작업으로 생산되는 교과서와 참고 도서가 가장 유명하다. 하지만 이 회사는 작업당 100,000부까지도 생산하기도 하다. 전체 작업의 70% 정도는 3,000부 이하의 생산량이고 나머지 30%는 1,000부 이하로 생산된다. 따라서 무선기는 하루에도 여러 번 작업 전환을 해야 하다. 단납기 작업이 주를 이루는 고객들의 요구 조건에 맞추기 위해서 니케이는 뮬러마티니의 새로운 무선기인 알레그로를 추가했다. 니케이사의 알레그로는 6개의 정합스테이션과 Asir 3 접지물 검사 시스템, 솔리트 삼방 재단기, 북 데이터 센터 시스템을 갖추고 있다.

요시무라 대표는 “똑똑한 기계 설계덕분에 알레그로는 우리의 작업 구조에 최적의 솔루션이 됐다.”면서 “알레그로는 매우 짧은 작업 준비 시간과 높은 생산성으로 깊은 인상을 남겼다. 높은 수준의 자동화 덕분에 우리는 기장을 네 명에서 두 명으로 줄일 수 있었고 비용을 상당히 절감할 수 있다.”고 소감을 밝혔다.

지속적인 파트너십

일본의 거의 모든 책들은 표지 커버와 홍보 포장지로 쌓인 무선 제본 책이다. 하지만 전반적으로 무선 제본 시장의 하락세가 보였기 때문에 니케이사는 새로운 시장, 특히 초단납기 시장에 진입하려고 하다.

요시무라 대표는 “알레그로는 우리에게 완벽한 솔루션이다. 왜냐하면 시장의 요구와 맞기 때문이죠. 우리는 이 기계가 뮬러마티니의 제품이라는 것에 더 점수를 주다. 뮬러마티니는 우리와 함께 많은 시간동안 성공적으로 일해온 파트너이기 때문이다. 첨단 기술, 엔지니어링, 그리고 서비스 지원 모두 최고 수준이다.”라고 덧붙였다.

야마모토 제본 부장은 “알레그로는 우리 인쇄 후가공 작업에서 아주 필수적인 역할을 하고 있다. 우리의 필요를 만족스럽게 충족시키고 있다. 우리 회사가 성장하는데 큰 보탬이 되고 있다.”라며 제품에 대한 견해를 밝혔고, 요시무라 대표는 “우리는 새로운 시장 상황에 직면하였다. 뮬러마티니와 알레그로 기술은 니케이사가 약간의 어려운 시장 상황에도 불구하고 끊임없이 성장할 수 있도록 하고 있다.”며 고객들의 초단납기 작업 주문이 더욱 늘어날 것이라고 확신한다고 덧붙였다.

(사진 왼쪽부터) Jouve 디렉터 마티유 졸리보아(왼쪽), 스테판 뒤코랑, 에르베 뷔시(뮬러 마티니 프랑스 세일즈 매니저)와 Jouve 조작원들.

사례 3. 프랑스 Jouve社, 생산성 15% 증가 ? ‘우리의 목표 달성’

프랑스 북서부 메이엔 지역에 위치한 Jouve사는 14년 된 코로나 컴팩트를 새롭게 재정비한 결과 무선 제본 생산성을 기계 도입 시와 같이 끌어올릴 수 있었다. 이에 대해 마티유 졸리보아 Joue 디렉터는 “우리의 투자 가치 계산과 일치한다.”며 시각적으로도 만족한다고 밝혔다.

코로나 컴팩트 CC12 무선 제본기는 2001년부터 Jouve사에서 가동됐다. 14년 동안 주7일 24시간 가동되며 1억 5천만 가지 무선 제본 상품을 생산했다.

인쇄 사업장과 서비스를 책임지고 있는 마티유 졸리보아 디렉터는 “수년 동안 때때로 약간의 재정비를 했을 뿐.”이라며, “당연한 이야기지만 우리 생산 시설의 생산성은 점차 하락한 것이 사실이다. 기계가 멈추는 횟수가 조금씩 늘어나기 시작했고 세팅하는 것도 문제가 생기기 시작했다. 그리고 최종 상품의 품질 또한 우리 고객의 높은 기대에 미치지 못할 때도 있었다.”고 고백했다.

따라서 코로나 컴팩트가 재정비가 필요하다는 것은 명확했다. 마티유 졸리보아 디렉터는 “우리는 다른 회사에서 실행된 재정비와 점검 과정의 긍정적인 효과를 지켜보았다.”며, 덧붙여 “이것이 우리가 긴급히 재정비 과정을 결정하게 된 이유.”라고 장비 교체이유에 대해서 설명했다. 4주간에 걸쳐 뮬러마티니 엔지니어들과 Jouve의 기술자들이 긴밀하게 협력하여 무선기 라인 전체를 점검했다. 3691 정합기, 무선기와 두 대의 제니스 삼방 재단기, 두 대의 CB16 스태커, 그리고 묶음 필름 포장기에 이르기까지 모든 구성 요소들과 부품을 점검했다.

작업 시간 손실을 최소화하기 위해서 재정비과정은 월요일부터 금요일까지 하루에 12시간 동안 진행되다. 하지만 Jouve사의 생산이 일정하지 않은 주말에는 코로나 컴팩트와 Jouve사의 두 번째 무선기가 최고 속도로 풀가동됐다.

마티유 졸리보아 디렉터는 “우리는 재정비 과정을 한 달 내에 마칠 수 있다는 것에 깊은 인상을 받았다. 결과적으로 우리의 생산 손실은 최소화됐다.”고 장비 교체에 대한 소감을 밝혔다.

투자를 통한 값진 트레이닝

Jouve의 기장들은 재정비 기간 동안 집중적인 트레이닝을 했다. 뮬러마티니 강사들은 Jouve의 기장들에게 더욱 효율적인 생산하기 위해 필요한 많은 팁들을 전수했다. 마티유 졸리보아 디렉터는 “트레이닝은 굉장히 값진 경험이다. Jouve는 성공적인 생산 과정은 사람들에게 달려있다고 생각하기 때문이다. 우리 기장들은 재정비 이후 새로운 시스템에서도 빨리 자신감을 되찾을 것이다.”라고 말했다. 결과는 곧 나타났다. 더 이상 멈춰서는 기계는 없었고 오작동률도 굉장히 내려갔다. 그리고 재정비전 동일한 기간과 비교하여 코로나 컴팩트 라인의 품질과 순 생산량 모두 15% 이상 증가했다. 이에 대해 졸리보아 디렉터는 “우리의 목표에 도달했다. 사실 이 수치는 우리의 원래 계산을 웃도는 수치이다. 우리 조직이 좋은 트레이닝을 받았기 때문인 것 같다.” 라고 밝혔다.

Jouve사가 같은 결정을 또 내릴 것이라는 것은 전혀 놀랍지 않다. 우리는 재정비를 시작할 때부터 이것이 가치있는 투자라는 것을 확신했고, 코로나 라인의 정비가 충분히 그 값어치를 뛰어넘었다는 것을 알아차렸다. 높은 수준의 생산성을 유지하기 위해 Jouve사와 뮬러마티니는 코로나 컴팩트의 유지 계획을 작성하였다. 이 계획에서 가장 중요한 것은 기장과 뮬러마티니 사이의 정기적인 경험 교환이다. 졸리보아 디렉터는 “재정비 가격은 우리가 새로운 기계를 사기 위해 투자해야 하는 값의 8분의 1이다. 우리가 지금 14년 전에 도입했던 그 기계와 똑 같은 생산성, 그리고 똑 같은 외관의 장비를 갖게 된 것을 고려하면 이것은 정말 가치 있는 투자다. 이로써 우리가 높은 수준의 품질을 유지하는 것이 가능해졌다.”고 밝혔다.

이러한 긍정적인 경험 덕분에 Jouve사는 두 대의 뮬러마티니 시스템(두 대의 브라보 중철기)을 코로타 컴팩트에 이어 추가적으로 재정비하기로 했다.

코로타 컴팩트 CC12 ?상업적 성공의 초석

1903년 설립된 Mayeene의 사업장에서 Jouve사는 두 대의 웹프레스, 다섯 대의 매엽 오프셋 기계, 그리고 일곱 대의 디지털 시스템을 사용하여 다양한 종류의 상품을 생산한다. 주로 프랑스의 고객들을 위한 상품이다. 2001년부터 가동되어온 코로나 컴팩트 CC12는 주로 제본 작업을 위해 사용되지만 가끔은 기술적인 문서 작업에도 사용됩니다. 적게는 몇 백부에서 많게는 십 만부까지 생산 가능하다.

Jouve는 다양한 종류의 단기 생산 작업을 많이 해서, 무선 제본 라인의 재정비에서 셋업 시간을 단축시키는 일이 굉장히 중요했다. 코로나 컴팩트로 더욱 작은 작업을 효율적으로 생산하고 굉장히 경쟁적인 시장에서 더욱 매력적인 가격을 제시하기 위해서라고 졸리보아 디렉터는 설명했다.

‘우리의 목표는 고객들을 위해 인쇄물과 전자 미디어를 최적화’라는 Jouve 그룹은 전체 직원이 2,500명에 달하고 Jouve 디지털 출판과 Jouve 스마트 출판을 생산하는 이 기업은 크로스 미디어 마케팅으로 유명한 회사다.

사례 4. 벨기에 멀티 패키징 솔루션社, 중철기의 삼방 재단기와 무선 제본기가 만났을 때

벨기에 지방자치제인 보넴에 위치한 멀티 패키징 솔루션은 뮬러마티니 중고 무선 제본기와 중철기를 사용하여 대략 600만개의 소형 책자를 매년 생산하다. 이 고객 맞춤형 무선 라인의 특징은 주로 중철기와 함께 사용되는 삼방 재단기가 연결되어 있다는 것이다. “우리 회사는 시장에 매력적인 중고 시스템이 나타나면 투자한다.” 엘 라메르 디렉터. 멀티 패키징 솔루션은 3.5x3.5cm까지 초소형 크기의 평평한 책등으로 무선 제본된 책자를 생산해야 했고 뮬러마티니는 이 특정한 요구에 맞춘 매력적인 솔루션을 제안했다.

첫 번째, 보넴의 소책자 전문인 멀티 패키징 솔루션은 1993년부터 사용하던 무선 제본 라인을 2009년 생산된 뮬러마티니 아코로 A7으로 교체했다. 이후 멀티 패키징 솔루션 뤼시엔 베르브뤼겐 후가공?물류 담당 부장은 “결과적으로 우리는 셋업 시간을 눈에 띄게 줄일 수 있었고 아지르3 접지물 검사 시스템 덕분에 생산 안정성이 굉장히 높아졌다.”고 소감을 밝혔다.

두판걸이와 세판걸이 생산

두 번째, 뮬러마티니는 아코로와 함께 평범한 무선 재단기가 아닌 주로 중철 제본기와 함께 사용되는 0361 삼방 재단기를 추천했다. 그 이유는 멀티 패키징 솔루션사가 생산하는 책등 두께 5mm이하의 아주 얇은 소책자 생산에 적합할 뿐만 아니라 두판걸이와 세판걸이 생산의 재단도 가능하기 때문이다. 라메르 대표는 “우리 무선 제본 책자 생산성을 세 배나 증가시킬 수 있게 되다.”며 혁신적인 인라인 솔루션에 아주 만족하다는 평가를 했다.

무선 제본기에서 삼방 재단기까지 상품의 운반을 위해서 삼방 재단기와 동기화시킨 보그라마 FR 550 자동 마찰식 급지기를 두 기계의 사이에 위치시켰다. 이 보그라마는 아코로와 삼방 재단기 사이의 생산 속도 차이를 조절해주는 완충제 역할을 했다.

중철 제본된 책자

FR 550 분리형 급지기와 더불어 멀티 패키징 솔루션은 전방 재단기와 통합하여 오프라인에서 사용 가능한 보그라마 BSM 450 도무송기도 설치했다. 이 장비는 자동 도무송과 파지제거를 한 번에 자동으로 실행된다. BSM 450은 무선 제본 책자에만 사용되는 것이 아니라 초소형 중철 상품의 후가공에도 사용된다. 멀티 패키징 솔루션은 1986년부터 사용해온 1509 중철기를 2008년 생산된 중고 뮬러마티니 중철기 프리마 플러스로 교체했다. 이제 이 회사는 중철 책자도 두판걸이로 생산할 수 있다. 뮬러마티니는 두 대의 중고 기계의 이전 설치 작업을 담당하는 것은 물론이고 기계를 전체적으로 재정비하고 점검하기도 했다. 예를 들어 프리마 플러스의 표지 피더를 교체했고 아코로도 PUR 옵션을 포함하여 재구성했다. 기장들도 이 두 가지 시스템에 대하여 집중적인 현장 교육을 받았다. “우리 생산성은 두 배나 빨라졌다. 그리고 두꺼운 상품도 생산할 수 있게 됐고, 아지르3 덕분에 중철 생산에서도 굉장한 생산 안정성을 확보할 수 있게 됐다. 더불어 잘 훈련된 기장은 매우 중요하다. 우리가 생산하고 까다로운 많은 상품들(예를 들면 제약 회사의 설명서 등)을 고려해볼 때, 우리는 고객에게 우리 기장들이 얼마나 잘 훈련 받았는지를 증명해야 한다.”고 베르브뤼겐 부장은 말했다.

<월간 PT 2016년 7월호>

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