로봇시장 요소기술 국산화에 주력하는 (주)코닥트

2012년, 준비된 경쟁력으로 더 높이

도약할 것

무한 반복 운동의 굴레를 벗어날 수 없는 제조용 로봇의 유지비용을 절감시키는 방법 중 하나는 소모품의 내구성을 향상시키는 것이다. 특히 로봇의 유지비용 중 상당한 부분을 차지하는 케이블의 경우에는 케이블캐리어를 필수적으로 필요로 한다. 1986년 설립된 코닥트는 케이블캐리어를 국산화해 각종 제조용 로봇의 품질 향상에 일조하고, 아울러 자동차 용접 로봇을 위한 스폿아이 등을 개발해 국내 로봇산업에 이바지하고 있다. 2012년을 맞이해 보다 공격적인 시장 확대를 노리고 있는 코닥트를 만나 당사의 경쟁력과 향후 전략을 들어보았다.
취재▶▶정대상 기자(press2@engnews.co.kr)

코닥트, 케이블캐리어 국산화에 역량 집중!
태어나서 전원공급이 멈출 때까지 무한 반복 운동의 팔자를 타고난 산업 현장의 제조용 로봇들에게 케이블캐리어는 필수적인 요소로 자리매김하고 있다. 25년의 역사와 축적된 기술력으로 국내 로봇시장에 고품질의 케이블캐리어를 공급해온 코닥트는 끊임없는 연구와 개발, 그리고 투자로 국내는 물론 해외 케이블캐리어 시장에서까지 승승장구하고 있는 강소기업이다.

특히 미래 차세대 성장 동력으로 로봇산업을 점찍은 동사의 심술진 대표이사는 직교좌표로봇에 주로 사용되는 케이블캐리어는 물론 다관절 로봇의 케이블 보호 효과에 정평이 난 레오니(LEONI)의 드레스팩(Dresspack) 제품까지 국내에 공급하며 로봇시장에 대한 투자를 아끼지 않고 있다.

아울러 100大특허로 지정된 동사의 용접최적조건 모니터링 장치 ‘스팟아이(Spoteye)’는 다관절 로봇과 함께 시스템을 이뤄 자동차 로봇 공장에서 맹활약 중이다. 코닥트의 심술진 대표이사는 “현재 동사 매출의 30%가량이 로봇산업에서 일어나고 있다”며 이 분야에 대한 성장세를 말했다.

케이블캐리어의 국산화에는 코닥트가 있다
심술진 대표이사는 “국내 산업 경쟁력 발전을 위해 수입에 의존하고 있던 분야의 제품을 국산화할 생각을 가지고 있었다”며 “전시회 등을 통해 다양한 아이템을 선별한 끝에 선택하게 된 것이 케이블캐리어”라고 말했다. 이러한 이유로 케이블캐리어를 적용할 기계조차 많지 않았던 당시에 꾸준히 연구와 개발을 거듭한 심술진 대표이사는 1992년 케이블캐리어의 국산화에 성공했다. 하지만 케이블캐리어의 국산화를 완료했음에도 불구하고 시장에서의 반응은 냉담했다. 당시 국내 케이블캐리어를 사용하던 업체들이 지닌 국산 제품에 대한 불신이 그 원인이었다.

심술진 대표이사는 “국산 케이블캐리어의 장점을 말해도 들어주는 이 하나 없었다”며 당시를 회고했다.
이러한 시장 상황에서도 당사는 시장 확대를 위한 노력을 게을리 하지 않았다. “전략적으로 틈새시장을 노렸다. 표준화된 수입 제품은 극한 상황에서 내구성이 높지 않다.”는 그는 “이 점에서 착안해 조선 산업을 타깃으로 극한 상황에서도 견딜 수 있는 튼튼한 케이블캐리어를 콘셉트로 제작했다”고 말했다. 극한 산업용으로 제작된 케이블캐리어는 당시 국내시장을 잠식하고 있던 외산 제품을 대신해 적용되기 시작했다. 이때부터 내구성에 있어 뛰어났던 당사의 케이블캐리어는 현재까지도 다양한 산업의 제조용 로봇에 적용돼 그 효과를 입증하고 있으며, 스틸 케이블캐리어의 경우 초당 60kg의 부하가 걸리는 대형 로봇에서도 특유의 견고함으로 케이블의 안전을 보장하고 있다.

심술진 대표이사는 “과거에는 케이블캐리어에 대한 지식을 지닌 엔지니어가 현장에 거의 없어 케이블캐리어 관리면에서 애로사항이 있었고, 케이블캐리어가 파손되는 경우도 종종 생겼다”며 “당시 외산 케이블캐리어의 납입기한이 대략 90여일이었고, 기존 케이블캐리어가 파손된 후 생긴 이 90일의 공백 기간이 당사에게는 기회가 됐다”고 말했다. 당장 90일만을 버텨주길 바라며 당사의 케이블캐리어를 사용했던 기업들은 저렴하면서도 유지보수가 용이한 국산 케이블캐리어의 매력에 빠져버린 것이었다. 이렇게 대체시장을 열며 국내에서 꾸준히 인프라와 기술력을 쌓은 당사에게 결정적인 기회가 찾아왔다. 1997년 국내에 몰아닥친 IMF 한파가 바로 그 기회였다.

심술진 대표이사의 노력은 1997년 IMF라는 거대한 위기에 빛을 발했다. “준비된 자에게 위기는 오히려 기회”라는 그는 IMF 당시에 오히려 기업 성장의 발판을 마련할 수 있었음을 밝혔다. IMF 당시 우후죽순으로 기업들이 국산 케이블캐리어 개발에 돌입하기 시작했을 때, 국내 유수의 대기업들은 이미 케이블캐리어 국산화에 성공한 당사를 찾게 된 것이다.

중국, 일본 등 해외에서도 ‘코닥트’ 브랜드 위상 높아
케이블캐리어 관련 한국 시장 자체를 500억 원 정도로 예상하고 있다는 심술진 대표이사는 새로운 도전 목표를 세웠다. 지금까지 개발해온 당사의 기술력으로 세계 시장의 문을 두드린 것이다.

“케이블캐리어는 석유·화학산업이 발달하고, 생산 인프라가 갖춰진 지역에 유리한 아이템이어서 한국이 이 분야에 경쟁력이 있다. 일본은 엔고로 인해 수출에 큰 장애를 겪고 있고, 유럽 지역의 가격 가치관으로는 신흥국 수요에 대응할 수 없다.”며 시장 가능성을 말한 그는 “2004년 쯤 국외 시장을 조사하며 중국시장을 보게 됐고, 2005년 중국 법인을 설립하게 됐다”고 밝혔다. 이러한 코닥트의 두 번째 도전은 가시적인 성과로 나타났다. 코닥트의 중국 브랜드는 중국내 브랜드 2위라는 성과를 거뒀고, 당사는 남다른 경쟁력으로 백만불수출탑 수상 등 해외시장에서 괄목할 만한 성과를 보이고 있다. 뿐만 아니다. 최근에는 일본 시장에서의 급격한 성장세를 바탕으로 일본 케이블캐리어 시장 역시 동사의 타깃 범주에 들어갔다.

부산에 위치한 동사와 지근거리에 있는 일본에 현지 법인을 설립할 계획까지 구상하고 있는 심술진 대표이사는 “아시아를 포함해 유럽, 미국 등 전 세계에서 동사를 찾고 있다. 현재 미국 조지아의 한 자동차 공장 역시 동사의 제품이 대체 적용되고 있는 상태이다.”라고 밝혔다.

중소기업이 대부분인 로봇기업들 “튼튼한 케이블캐리어로 비용절감하세요!”
동사의 선전에 대한 가장 큰 원동력은 역시 연구와 개발이었다. 심술진 대표이사는 “누군가 새로운 케이블캐리어를 개발할 때 우리의 특허를 피하기가 쉽지 않다”는 말로 당사가 R&D에 막대한 투자를 하고 있음을 시사했다. 특히 당사는 곡률핀의 개발로 인해 제품의 기본 베이스는 그대로 두면서 케이블캐리어의 곡률을 조절할 수 있게 만들어 손쉬운 곡률 교체 및 케이블캐리어 보관을 위한 공간 절약이라는 두 마리 토끼를 모두 잡았다.

뿐만 아니라 코닥트의 케이블캐리어를 사용한 유저들은 긴 수명으로 인해 “케이블캐리어가 좀 부서져야 심 사장님 얼굴도 뵈러 오고 할 텐데 말입니다”라는 농을 던질 정도. 이는 R&D를 통해 내구성과 내마모성을 향상시킴과 동시에 코닥트 사옥에 설치된 테스트 룸에서 꾸준한 반복테스트를 거쳐 최상의 품질을 탄생시켰기에 가능한 일이었다.
특히 당사의 테스트 장비들은 국내에서도 손꼽히는 부분으로, 일부 대기업들이 와서 테스트를 진행하고 갈 정도로 뛰어난 수준이다. 테스트룸을 활용해 당사는 하루도 거르지 않고 꾸준히 제품 테스트를 진행하고 있으며, 한 제품을 11개월 동안 서보모터를 두 번 교체하며 최대 600만 회 이상의 테스트를 거친 적도 있었다.

이러한 동사 케이블캐리어의 내구도는 국내 대다수의 직교좌표로봇을 제작하는 중소기업들에게 반가운 소식이다. 막대한 자금력을 들이지 않고도 긴 수명은 물론 용이한 유지보수가 가능하기 때문이다. 이 밖에도 그는 ‘고객을 위한 비효율’을 기업의 경쟁력으로 꼽았다. “내구성의 향상을 위해 금형을 한 벌 더 사용하거나, 케이블캐리어 라인업을 고객이 요구하는 산업별로 전문화 시켰다”는 그는 “자동차, 조선, 전자, 철강 등 산업분야마다 적합한 케이블캐리어를 개발하는데 막대한 투자를 했고, 이런 부분은 상당히 비효율적으로 보이기도 하지만 결국에는 당사의 경쟁력으로 자리매김했다”고 말했다.

또한 당사는 스틸 케이블캐리어를 제작할 때도 직각 형태의 가공하기 쉬운 디자인보다 곡선이 가미된 디자인을 사용한다. “곡선이 가미된 스틸 디자인은 제작하는 입장에서는 손이 많이 가지만 강도가 훨씬 좋다”는 것이 심술진 대표이사의 설명이다.

스팟아이와 드레스팩 ‘로봇 관련 사업 분야 확장!’
코닥트가 로봇산업에 있어 기여하는 바는 케이블캐리어 외에도 있다. 바로 드레스팩과 스팟아이이다.

드레스팩은 레오니가 공급하는 제품으로, 이미 알만한 로봇인들은 다들 알고 있는 제품이다. 코닥트는 오래전부터 직교좌표로봇의 케이블 보호에는 케이블캐리어를, 다관절 로봇의 케이블꼬임 방지를 위해 레오니의 드레스팩을 국내에 공급하고 있다. 최근 드레스팩이 국내에 산재한 8개 사업부를 통합하며 한국지사를 설립했으나, 여전히 드레스팩과 관련한 제품은 코닥트가 주축이 되어 국내에 공급하고 있다. 뿐만 아니다. 다관절 로봇이 가장 많이 적용되는 자동차 생산 라인에서 로봇과 함께 시스템을 구성해 차체 용접 불량률을 90%가량 줄여주는 스팟아이를 공급한 당사는 보다 완벽한 로봇 자동화 시스템의 완성에도 일조했다.

심술진 대표이사는 “앞으로도 로봇산업을 위한 새로운 아이템을 적극적으로 찾아 개발에 매진할 것이며, 현재도 로봇산업에 적용될 아이템 개발에 인력과 자금을 투자하고 있는 상태”라고 밝혔다.

코닥트의 절정을 위한 모험의 한 해
2012년 전망을 밝게 점친 심술진 대표이사는 이를 위해 2012년을 보다 높은 도약을 위한 원년의 해로 삼을 것을 밝혔다. 특히 그는 “작년과 올해에는 생산성을 위한 투자를 했고, 이제는 어떠한 물량을 수주해도 소화할 수 있는 생산 시스템을 구축했다”며 “2012년에는 나는 물론 직원들까지 모험을 하는 한 해가 될 것”이라고 밝혔다. 세계에 국내 케이블캐리어의 위상을 제고하고, 아울러 로봇 분야의 선진 기술 국산화를 위해 끊임없이 노력을 경주하는 코닥트, 그들이 바라보는 로봇시장을 위해 동사는 오늘도 쉬지 않고 달린다.

(주)코닥트 www.koduct.com

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