대한오토텍(주) 김대형 대표 / 사진. 여기에
대한오토텍(주)은 정밀가공·다이캐스팅·조립을 아우르는 일관 생산 체계를 기반으로 신속한 생산 대응력과 안정적인 품질 경쟁력을 확보했다. 동사는 특히 분진 문제를 구조적으로 해결한 로봇 디버링 자동화 솔루션을 통해 작업 환경 개선과 유연 생산을 동시에 실현하며 스마트팩토리 모델로 주목받고 있다. 대한오토텍(주)은 이러한 자동화 경험을 바탕으로 국내외 시장에서 제조 현장의 새로운 기준을 제시하는 강소기업으로 입지를 확대하고 있다.
넓은 생산 인프라가 만든 신속한 제조 경쟁력 주목
대한오토텍(주)(이하 대한오토텍)은 2012년 설립 이후 정밀가공, 조립, 다이캐스팅을 중심으로 한 소재·부품 전문 기업으로 성장해 왔다. 경상남도 양산시에 위치한 본사와 1·2공장은 공정 특성에 맞춰 넓은 생산 공간을 확보하고 있으며, 공정 간 이동 동선과 설비 배치를 최적화해 불필요한 대기 시간을 최소화했다. 이러한 구조는 신속한 생산 속도와 안정적인 납기 대응력을 가능하게 하며, 다품종 부품을 동시에 대응해야 하는 자동차 부품 산업에서 중요한 경쟁력으로 작용한다.
대한오토텍은 알루미늄 소재를 활용한 다이캐스팅부터 정밀가공, 조립, 검사에 이르기까지 전 공정을 내부에서 연계 운영한다. 외주 의존도를 낮춘 일관 생산 구조를 통해 품질 관리의 일관성을 확보했으며, 공정 간 정보와 품질 기준이 자연스럽게 공유되는 체계를 구축했다. 특히 정밀가공 이후 조립과 검사까지 내부에서 완결되는 구조는 자동차 부품 고객사가 요구하는 장기 공급 안정성과 품질 신뢰도를 동시에 충족시키는 기반이 된다.
분진 문제 구조적으로 해결
대한오토텍이 최근에 주목을 받은 이유는 작은 스마트팩토리를 재현한 로봇 디버링 솔루션을 공개한 것이다. 동사가 공개한 디버링 시스템은 자동화와 작업 환경 개선을 동시에 구현한 솔루션이다. 지정된 박스형 셀 내부에 로봇, 로봇 툴, 그리퍼, 집진 시스템을 일체형으로 구성해 디버링 작업 시 발생하는 분진이 외부로 확산되지 않도록 설계됐다. 디버링 공정은 주조 이후 반드시 거쳐야 하지만, 분진과 소음, 작업 강도로 인해 대표적인 높은 난이도의 공정으로 인식돼 왔다. 대한오토텍은 이러한 공정을 시스템으로 전환함으로써 작업자의 부담을 줄이고 현장 환경을 획기적으로 개선했다.
이 디버링 시스템은 기계 가동 이전 단계에서 프로그램을 통해 작업 조건을 설정할 수 있다는 점이 특징이다. 공구 툴과 그리퍼를 교체하고 프로그램만 수정하면 다양한 형상의 부품을 동일 설비에서 가공할 수 있다. 내측과 외측 디버링 모두 대응 가능하며, 특정 규격에 제한되지 않고 다양한 제품을 처리할 수 있어 유연 생산에 적합하다. 이는 다품종·소량 생산 비중이 확대되는 자동차 부품 산업 환경에서 설비 활용도를 높이는 요소로 작용한다.
대한오토텍 김대형 대표는 “디버링 자동화에 주목한 배경에는 산업 전반의 구조적 변화가 있다. 주조와 가공 공정의 자동화 수준은 빠르게 높아졌지만, 디버링은 여전히 수작업 비중이 높은 영역으로 남아 있었다. 인력 확보가 어렵고 품질 편차가 발생하기 쉬운 공정이라는 한계를 해결하기 위해, 대한오토텍은 디버링을 반드시 자동화해야 할 핵심 공정으로 정의했다. 이를 통해 생산 안정성과 작업 환경을 동시에 개선하는 방향을 선택했다.”라고 전했다.
제조 현장의 새로운 기준 제시
대한오토텍은 디버링 자동화 시스템을 통해 공정 효율 향상, 작업 환경 개선, 품질 안정화라는 과제를 동시에 해결하고 있다. 자동화가 더뎠던 디버링 공정에 대한 새로운 접근은 제조 현장의 부담을 줄이고 장기적인 경쟁력을 강화하는 기반이 된다. 이처럼 동사는 축적된 자동화 경험과 시스템 운영 노하우를 바탕으로, 글로벌 강소기업으로서 제조 현장의 새로운 기준을 지속적으로 제시해 나가고 있다.
