사진. KCC
KCC가 도장 공정을 절반으로 줄일 수 있는 후(厚)도막 분체도료를 개발하며 이차전지와 전기·전력 시장 공략에 나섰다. 이번 신제품은 기존에 2회 도장 또는 예열 공정을 거쳐야 구현 가능했던 250㎛ 두께 도막을 정전도장 1회 공정만으로 형성할 수 있도록 설계된 것이 특징이다.
분체도료는 휘발성 용제나 희석제를 사용하지 않는 가루 형태의 도료로, 정전 스프레이 건을 이용해 금속 표면에 분말을 흡착시킨 뒤 열을 가해 도막을 형성한다. 도막이 흘러내리거나 주름이 생길 우려가 적어 작업성이 우수하며, 금속에 부착되지 않은 분말은 회수해 재사용할 수 있어 친환경성과 경제성도 높다.
일반적인 분체도료는 1회 도장 시 약 60~80㎛, 조건을 조정해도 최대 120㎛ 내외의 도막 두께가 한계였다. 일정 두께 이상에서는 이미 부착된 분말과 새로 분사된 분말 사이에 정전기적 반발력이 발생하는 ‘정전반발 현상’으로 인해 추가 도장이 어려웠기 때문이다. 이로 인해 이차전지(EV·ESS) 부품과 전력 제어·변환장치 등 250㎛ 이상의 후도막이 요구되는 분야에서는 2회 도장이나 예열 공정이 불가피했다.
KCC는 이러한 한계를 극복하기 위해 정전반발 현상을 제어하는 기술을 적용해 예열 없이도 1회 도장으로 최대 250㎛ 후도막을 구현할 수 있는 분체도료를 개발했다. 여기에 고두께에서도 도막 평활성을 유지할 수 있도록 레벨링 향상 기술을 적용해 외관 품질까지 확보했다.
이번 제품을 적용할 경우 분체도료 도장 업체는 도장 공정 단축은 물론 예열과 경화 과정에서의 에너지 사용을 줄일 수 있어 생산 원가 절감 효과를 기대할 수 있다. 공정 수가 줄어들면서 작업 효율성이 개선되고, 가격 경쟁력 역시 강화될 것으로 전망된다. 또한 도장면이 외부 공기와 분진에 노출되는 시간이 짧아져 오염 가능성이 낮아지고, 에너지 사용량 감소에 따른 탄소 배출 저감 효과도 기대된다.
KCC는 공정을 대폭 줄이면서도 절연 성능과 난연 특성은 기존 제품 수준 이상으로 확보했으며, 특히 이차전지와 고전압 전력부품에 요구되는 내전압 신뢰성까지 강화했다고 설명했다. 이에 따라 전기·전력기기 부품 제조사의 소재 선택 폭도 넓어질 것으로 보인다.
전기차 시장 확대와 함께 배터리 및 전력부품을 위한 고신뢰 절연 코팅 수요는 지속적으로 증가할 것으로 예상된다. 업계에서는 250㎛ 이상 고두께 절연 코팅이 화재 안전성과 내구성을 동시에 좌우하는 핵심 요소로 평가하고 있다. KCC는 이번 신제품이 제조 효율성과 품질을 동시에 확보할 수 있는 대안이 될 것으로 기대하고 있다.
KCC 관계자는 “전기차 시장은 배터리와 전력부품의 절연·내열 요구가 높아지는 동시에 제조 공정 효율화가 경쟁력의 핵심 요소”라고 말하며 “이번 신제품은 이러한 시장 변화에 대응하기 위한 KCC의 기술 역량을 보여주는 사례”라고 밝혔다. 이어 “앞으로도 EV 부품과 고신뢰 산업용 소재 분야에서 성능과 공정 효율을 동시에 만족시키는 맞춤형 제품 개발을 지속적으로 추진할 것이”라고 덧붙였다.
