Molding Innovation Day
녹색 성장 고려한 친환경 기술이 미래 플라스틱 산업에서의 경쟁력이다!
사출 성형에 관련된 국내외 최신 기술을 공유하는 자리가 마련됐다. 6월 13일에 개최된 ‘Molding Innovation Day-Towards Green Manufacturing and Sustainability’에서는 플라스틱 사출 성형의 신공법 및 친환경 기술을 바탕으로 제품의 생산성 극대화를 가져올 수 있는 다양한 제품들이 소개되었다. 국내 관계자들은 물론, 사출 성형에 관련된 해외 기업인들까지 많은 이들이 참여해 성황을 이뤘던 현장 속에 본지가 다녀왔다.
Molding Innovation Day, 사출 성형에 관한 최신 기술 공유
‘Molding Innovation Day-Towards Green Manufacturing and Sustainability(이하 Molding Innovation Day)’가 지난 6월 13일(수) 서울 프레지던트 호텔에서 개최됐다.
이번 행사는 ‘녹색 성장 산업을 위한 성형 혁신’이라는 공통된 테마를 통해 사출 성형에 관련된 제품과 기술들이 소개되며, 더불어 최신 정보를 공유하는 뜻 깊은 시간으로 마련되었다.
10개의 섹션으로 이루어진 Molding Innovation Day는 녹색 성장을 바탕으로 사출 성형의 미래를 견인하기 위한 다양한 성공사례가 제시됐다.
그 첫 번째로 이번 행사를 주최한 세계 최대의 사출 성형 시뮬레이션 ISV, 코어텍시스템의 발표가 진행됐다. 코어텍시스템 베니 양(Venny Yang) 사장은 이번 프레젠테이션에서 ‘Moldex3D R11.0’을 소개했다.
그는 “Moldex3D R11.0은 플라스틱 사출 성형 생산 공정의 각 단계에서 뛰어난 3차원 시뮬레이션 결과 및 고속의 병렬 연산이 가능해 제품설계자들이 최적화된 제품 디자인을 할 수 있도록 도와준다”며 “예를 들어 용융 수지와 Hot Runner, 냉각 시스템 간의 복잡한 열적 상호 작용의 시뮬레이션은 물론 배플, 버블러나 컨퍼멀 쿨링 설계의 평가를 위한 3차원 냉각 유동 채널의 시각화도 가능하다”고 설명했다.
Moldex3D는 3차원 플라스틱 사출해석을 위한 프로그램으로, 최고의 해석 기술로 제품 설계의 최적화 및 생산성 극대화를 가져올 뿐만 아니라 제품 불량을 획기적으로 감소시키며 단납기를 실현하는 심도 있고 광범위한 성형해석 솔루션이다.
특히 Moldex3D는 수지에 첨가제, 복합섬유소재를 포함한 열가소성 및 열경화성 수지에 대해 유동, 보압, 냉각 등의 성형 공정과 복잡한 형상의 플라스틱 제품에도 높은 정밀도의 유동 패턴을 형상화할 수 있어 노력과 시간, 그리고 비용까지 절감할 수 있는 장점이 있다.
현재 Moldex3D는 플라스틱 사출을 위한 제품설계, 금형설계, 수지설정, 사출공정 등의 광범위한 분야에서 폭넓게 사용되고 있다.
Moldex3D에 관련한 문의사항은 티알테크(www.moldex3d.co.kr/☎070-7574-6703)로 하면 된다.
사출 성형의 신기술, 성형품의 부가가치 높인다!
이번 Molding Innovation Day에서 (주)마쓰이제작소는 「사출 성형의 가능성을 넓히는 성형품의 표면품질향상 기술」이라는 주제로 발표를 진행했다.
(주)마쓰이제작소 국제전략실의 야마나카 노부유키 부장은 “성형품의 표면품질을 바꾸는 것이란 Weld Line과 Jetting, 플로우 마크가 육안으로 확인이 어렵고, 표면 광택을 일반 수피로 얻을 수 있으며 입자의 전자성 향상과 Thin Wall 성형이 가능함을 나타낸다”며 “Heat & Cool 성형기술을 통한 표면품질의 향상으로 고객들은 성형품의 도장이 불필요하거나 재도장 횟수를 줄일 수 있으며 범용 수지임에도 불구하고 한 단계 위의 성형 품질을 얻을 수 있는 등 성형품의 부가가치를 높일 수 있다”고 제품에 대해 자신감을 보였다.
Heat & Cool 성형 기술이란 전용 금형에 열매체를 통해서 금형 온도를 수지의 연화점 이상의 온도로 상승시켜 수지의 유동성을 향상시키고, 후에 급속한 냉각으로 금형 전자성이 높은 성형품을 제조할 수 있도록 하는 것이다. 이는 금형 캐비티(Cavity) 내의 온도를 조절해 성형품에 Weld Line이나 싱크마크 등의 외관 문제가 발생하지 않도록 하고 성형 사이클 단축도 가능하게 하는 장점이 있다.
이번 행사에서는 「MuCell(초미세 발포 성형)」이라는 신기술도 소개되었다. 이는 부품 경량화 및 치수 품질 향상을 위해 미국에서 개발된 기술로, (주)플러스허브의 박용일 대표이사가 MuCell 공정의 기술 원리와 기대효과, 그리고 기술 업그레이드 사항들을 설명했다.
박용일 대표이사는 MuCell의 이점을 사출 공정상의 이점과 플라스틱 부품상의 이점으로 나누어 이야기했다. 그는 “사출 공정상에서는 50mu 기포구조 형성으로 10~15%의 재료비를 절감할 수 있고, 사출/냉각 시간 단축과 보압 공정 제거로 15~25%의 사이클 타임이 단축되며, 수지 점도 저하(16~35%)와 캐비티 내압 감소(57%)로 형체력 및 사출압이 감소되는 이점이 있다. 플라스틱 부품상에서는 금형 개발 기간을 단축할 수 있으며 부품 생산의 원가 절감으로 친환경 부품을 설계할 수 있다는 장점을 지닌다.”고 말했다.
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(주)유도 함영일 팀장 |
(주)플러스허브 박용일 대표이사 |
환경 친화적인 Hot Runner에 주목
(주)유도의 함영일 팀장은 이번 행사에서 「Hot Runner에 주목하는 이유」에 대한 프레젠테이션을 진행했다.
제품을 소개하기 전에 그는 환경위기의 시급함을 강조하며, 이에 불필요한 플라스틱의 배출을 줄이는 노력이 필요하다고 말하고, 이제는 소비자뿐만 아니라 생산자도 사출과정에서 Sprue와 Runner의 배출을 근본적으로 차단하는 노력이 필요한 때라고 전했다. 그리고 그것은 Cold Runner에 의한 생산방법이 아닌 Runnerless, 즉 Hot Runner 방식이 그 해결방법이라고 말했다. 그리고 (주)유도의 Hot Runner 특징들을 소개했다.
함영일 팀장은 “사출 사이클마다 움직이는 밸브 핀과 가이드 부시 사이로 흘러나오는 수지를 방지하는 것이 Hot Runner의 최고 난제 중 하나였다”며 “다양한 온도에서 작동되어야 하는 Hot Runner 시스템을 공차로만 해결하는 것은 한계점이 있어 이를 해결하기 위해 열가소성 수지의 특성을 이용한 CPS(Cool Pin System) 기술을 개발했다”고 말했다.
CPS는 매 사이클마다 피스톤을 움직이기 위해 공급하는 압축공기를 쿨 핀 부시에 부사시켜 수지가 핀 가이드 부시와 밸브 핀의 온도를 유동성이 현저히 떨어지는 상태로 냉각시킴으로써 수지의 누수를 완벽하게 차단하는 기술이다.
CPS 기술 외에 (주)유도의 Hot Runner에는 F.M.C(Flexible Molding Control) 기술이 적용되어 있다. F.M.C는 사출품 및 금형의 특성에 따라 게이트별로 사출량을 조절할 때 기계적 방법으로 노즐별로 통과 유량을 각각 조절하는 방법이다. 이는 Weld Line 위치를 변경할 수 있으며 비대칭 형상의 성형품에 적용해 원활한 사출 작업을 기대할 수 있다.
이번 Molding Innovation Day에서는 최근 녹색 성장에 대한 요구가 커짐에 따라 친환경 기술이 더욱 강조되고 있으며, 이러한 영향으로 사출 성형에 관련된 제품들도 현재 품질향상, 비용절감, 높은 효율성 등을 고려해 끊임없이 업그레이드되고 있음을 엿볼 수 있었다. 이는 플라스틱 산업에서의 녹색 성장을 위한 친환경 기술이 기업들의 경쟁력으로 자리 잡고 있는 것으로 해석할 수 있다.
