<편집자주>
전자제품 및 생활 속 가전제품 금형을 제작하고 있는 사출금형 전문기업 미주정밀이 자동차업계 최초로 라디에이터 금형을 핫스템핑 제품으로 개발하는데 성공했다. 이에 동사는 가전부품을 넘어 최근 자동차 부품 사출 금형까지 주목을 받고 있다. 본지에서는 외관제품에 핫스템핑 공법 사용과 더불어 스팀몰드까지 적용하면서 업계의 큰 이슈가 되고 있는 미주정밀의 윤병주 전무를 만나 기술 혁신 기업으로 거듭나고 있는 동사의 이야기를 들어보았다.
취재 임단비 기자 (press7@engnews.co.kr)
<사진. 미주정밀의 윤병주 전무>
원스톱 제조 시스템을 갖춘 ‘미주정밀’
1990년에 설립돼 국내 굴지의 대기업 협력사로서 TV와 에어컨, 냉장고, 세탁기, 정수기, 그리고 냉·난방기기 등 일상생활 속에서 익히 사용되는 전자 및 가전부품 금형을 주력으로 생산하고 있는 미주정밀은 우수한 기술력과 품질로 인정받고 있는 사출금형 전문기업이다.
미주정밀의 윤병주 전무는 “국내 유수 대기업의 사출금형을 주력으로 하고 있는 미주정밀은 CAD/CAM을 이용한 3D설계와 가공, 조립에 이어 시험사출까지 한 번에 이루어지는 금형 전문 기업”이라고 소개했다. 이처럼 미주정밀은 금형의 외주화가 가속화되는 상황 속에서 모든 공정을 자체적으로 진행함으로써 고객의 요구조건에 맞는 제품을 제공하고 있다.
미주정밀의 이런 제조 시스템은 사업에 대한 열정의 산물이다. 현재 16대의 CNC가공기와 방전기, 와이어 컷 방전 가공기, 사상작업기기, 그리고 3차원측정기와 시험사출기까지 갖췄다. 이제 협력사 확대를 통한 납품 판로망 개척과 함께 생산에만 전력하면 될 상황이다.
자동차부품 금형 생산 확대가 목표
이런 미주정밀이 최근 새로운 기술 도입으로 자동차부품까지 그 영역을 넓혀 보다 큰 시장을 향한 도전을 시작했다. 동사가 도약을 위해 준비한 자동차부품의 핵심은 핫스템핑 공법에 스팀몰드를 적용한 라디에이터 그릴이다.
“도금제품인 라디에이터 그릴을 처음 사출했을 때 웰드라인이 나타나서 실패했지만 10년 이상 축적된 스팀몰드 기술을 자동차에 접목시키면 어떨까 끊임없이 고민한 결과 핫스템핑 공법에 스팀몰드를 적용한 라디에이터 그릴 제품을 개발하게 되었다.”고 윤병주 전무가 개발배경에 대해 설명했다. 더불어 “개발은 성공적이었다. 현재 중형차 최초로 H사 자동차에 적용돼 출시됐으며 앞으로도 접목시킨 아이템이 점차 늘어날 전망”이라고 자신있게 말했다.
차량 경량화와 웰드라인 개선을 한 번에!
제품인 라디에이터 그릴은 부분적 도금의 구현이 어려울 뿐만 아니라 환경 유해물질로 유럽 수출시 제약이 있어 최근 핫스템핑 공법을 이용한 제작에 관심이 모아지고 있다.
핫스탬핑 공법은 성형된 제품의 표면 위에 박막의 금속 포일을 열과 압력을 통해 박판 포일을 전사(접착)하는 공법으로 청정 환경에서 작업을 요구하기 때문에 미세 먼지나 긁힘이 없어야 한다. 이 공법을 이용하면 제조원가 절감은 물론, 중량감소로 인한 연비개선과 환경보호 등 연쇄적인 효과를 누릴 수 있다.
윤병주 전무는 이런 핫스템핑 공법에 스팀몰드를 적용해 라디에이터를 제작한 것이다. 금형은 가열조건과 방법에 따라 다양한 공법의 개발이 가능하다. 스팀몰드 또한 마찬가지다. 금형을 스팀으로 급속 가열해 성형한 후 급속 냉각하는 방법인 이 기술은 뜨거운 합성수지가 완전히 융합되지 않아 외관에 실 모양의 가는 접합선이 나타나는 웰드를 개선하는데 뛰어난 효과가 있다. 웰드라인 생성으로 첫 개발에 실패했던 라디에이터가 스팀몰드의 효과로 극복된 것이다. 더불어 스팀몰드는 사이클 타임을 단축시키고 친환경적인 무도장·무도금이 가능하다. 즉, 도금을 했던 기존의 라디에이터에서 핫스템핑 공법과 스팀몰드를 통해 경제적 효과를 갖춘 고급 디자인의 차량 개발이 실현된 것이다. 뿐만 아니라 윤병주 전무는 필름을 넣고 사출하는 방법을 적용해 기존의 도금효과를 나타내는 방법을 도입함으로써 제조원가 감소와 공정과정 단축이 가능한 성형 공법의 새로운 프로젝트도 진행하고 있다고 전했다.
이에 대해 그는 “이처럼 금형은 다양한 공법과 기술 응용이 무궁무진하다. 금형을 시작한지 30년이 됐지만, 아직도 새로운 공법을 계속 연구하고 있다.”며 겸손하게 말을 이어나갔다. 또한 “단순히 제품의 모양을 만들어 내는 것이 금형의 전부가 아니다. 이처럼 기술혁신과 다양한 판로개척을 하기위해서는 끊임없는 노력과 공부를 해야한다.”고 말했다.
모두 ‘NO’ 할 때, ‘YES’라 말하는 경쟁력
자동차부품까지 사업분야를 확장하며 명실공이 금형제조의 선도주자로 자리매김하고 있는 미주정밀은 국내뿐 아니라 중국과 인도까지 진출하며 침체된 국내 금형산업의 분위기가 무색할 만큼 활발한 금형수출 확대를 통해 글로벌 기업으로 거듭나고 있다.
“남들이 안하는 금형”이 경쟁력이라고 말하는 윤병주 전무는 지적재산, 즉 특허출원이 미주정밀의 비밀병기라 귀띔했다. 언더컷을 갖는 파이프 형상 제품 성형용 사출성형 금형과 천 삽입 사출용 사출성형 금형, 그리고 이송공정사출 성형금형 및 이를 이용한 제품 제조방법 등 다양한 특허를 다수 출원해 금형기술의 선진화에 기여하며 경쟁력까지 갖춘 미주정밀은 이밖에도 현재 5개의 특허 출원을 진행 중이다.
“현재 이런 지적재산을 바탕으로 기술혁신을 통한 가치창출과 글로벌 경쟁력을 확보하는 2015년이 되기 위해 노력중이다”라고 미주정밀의 중장기 사업전략에 대해 운을 뗀 윤병주 전무는 “업무기술의 표준화와 책임 있는 공정 관리, 납기 대응 체재 구축, 그리고 기술력의 자산화를 바탕으로 신기술 TFT 운영을 통해 2015년을 기술 혁신의 해로 거듭나려고 한다. 또한 국내를 넘어 아시아에서 손꼽는 기업으로 성장하는 것이 목표”라고 앞으로의 비전을 제시했다.
금형기술에서 고속의 초정밀 가공 기술은 생산성 향상과 공정의 단축, 그리고 고품질 금형을 제작할 수 있는 근원이다. 미주정밀은 이를 실현하기 위해 이처럼 역량의 강화와 전략적 계획을 추진하고 있다.
더불어 윤병주 전무는 “중장기 전략을 실현할 수 있는 인프라 구축을 위해 고가의 기계도 서슴지 않고 구매해 설비투자를 늘리고 있다. 변화하는 시대적 흐름 속에서 기술 선도적 역할을 하기위해 아낌없이 투자하는 것도 하나의 경쟁력”이라고 강조했다.
금형 기술 시스템화와 특화된 기술 혁신으로 기술의 전문화를 이뤄 글로벌 하이테크기업으로 성장하고자 하는 미주정밀은 이처럼 끊임없는 기술개발과 부단한 노력으로 사업분야 확장을 통해 한 걸음 더 도약하고 있다.
미주정밀 www.mijumold.com
